Успех отрасли – в партнерстве
Конференция «Подземная угледобыча. XXI век»
В Ленинске-Кузнецком состоялась международная научно-практическая конференция «Подземная угледобыча. XXI век», организованная АО «СУЭК» совместно с Институтом проблем комплексного освоения недр имени академика Мельникова Российской академии наук (ИПКОН РАН)
Это мероприятие, ставящее основной задачей обмен научным и производственным опытом, традиционно объединяет ведущих экспертов горнотехнического сообщества: представителей предприятий отрасли, Ростехнадзора, компаний-разработчиков техники, оборудования и IT-решений, научно-исследовательских и проектных институтов и вузов России. Участниками пленарной части конференции стали более пятисот человек. Иностранные участники прибыли из Германии, Канады, Великобритании, Мьянмы.
Узнать основные тенденции развития угольной отрасли пришли также учащиеся профильных классов компании «СУЭК-Кузбасс», студенты горных техникумов и вузов области. Для будущих молодых специалистов организаторы, к слову, приготовили отличный подарок — несколько стендов, заполненных книгами тематической серии «Библиотека горного инженера», которые можно было взять себе бесплатно.
А для наглядного представления о текущем техническом уровне оснащенности шахт в рамках конференции была организована выставка горного оборудования. Особый интерес здесь вызвал смонтированный забойно-транспортный комплекс вместе с очистным комбайном Eickhoff SL 900, способным добывать до четырех тысяч тонн угля в час. Именно на таком оборудовании бригада Героя Кузбасса Евгения Косьмина с шахты имени Ялевского АО «СУЭК-Кузбасс» установила в августе этого года мировой рекорд месячной добычи из очистного забоя — 1 миллион 627 тысяч тонн угля.
Также среди экспонатов был самый современный на сегодняшний день проходческий комбайн фронтального действия MB 670-1 Sandvik Mining. Сразу после окончания работы выставки этот комбайн отправился на шахту имениКирова.
Участники конференции побывали также в действующих очистных и подготовительных забоях, познакомились с производством самого современного горно-шахтного оборудования на ООО «СибДамель», посетили Центр подготовки и развития персонала и Единый диспетчерско-аналитический центр.
Напомним, что сегодня АО «СУЭК» — крупнейший в России производитель угля, одна из ведущих угледобывающих компаний мира, в нее входят 14 шахт, из них 10 действующих и 1 строящаяся. Объемы подземной добычи за последние годы здесь выросли на 49%, а производительность труда — на 90%. С июля 2012 года компания регулярно обновляет всероссийский рекорд месячной добычи угля из одного очистного забоя, а с недавних пор здесь начали бить и мировые рекорды.
Современные вызовы
В течение трех дней на конференции прозвучало более полутора сотен докладов и выступлений, состоялись дискуссии по актуальным проблемам развития теории и практики горного производства.
Особое внимание было уделено практическому опыту (в том числе — в контексте функционирования шахт АО «СУЭК-Кузбасс») внедрения инновационных проектных, технико-технологических, управленческих, информационных и телекоммуникационных решений, обеспечивающих повышение операционной эффективности основных технологических процессов горного производства и возврат инвестиций в комплексное освоение новых и эксплуатацию существующих месторождений.
Открывая конференцию, Евгений Ютяев, генеральный директор АО «СУЭК-Кузбасс», отметил:
— Угольная отрасль интенсивно развивается. И это мощное развитие ставит перед учеными и практиками новые вызовы в подземной угледобыче. В приоритетах у нас остаются вопросы безопасности труда, его эффективность, обеспечение конкурентоспособности. К ним сегодня добавлена необходимость найти применение цифровой экономике на всех этапах производственной деятельности.
Углубляемся и удлиняемся
Повышение уровня концентрации и безопасности горных работ стало одной из основных тем в работе конференции. Как было отмечено, сейчас общей тенденцией как для действующих, так и для проектируемых шахт является снижение количества действующих очистных забоев при увеличении их производительности. Этим обуславливается переход шахт к структуре «шахта — лава», когда в шахте работает один длинный очистной забой в режиме от 2 до 10 и более миллионов тонн в год. Также общемировой тенденцией является ежегодный рост длины лавы и длины выемочных столбов. К примеру, на шахтах компании «СУЭК-Кузбасс» с 2005 года средняя длина лавы возросла с 215 до 275 метров, на шахте «Талдинская-Западная» она составляла 300 метров. В 2017 году на шахте имени Ялевского впервые в российской практике была запущена лава по добыче угля еще большей длины — 400 метров, что позволило практически сразу установить очередной российский месячный рекорд добычи, выдав на-гора 1,4 миллиона тонн угля. Кстати, в нынешнем году здесь планируется на одном участке добыть 11 миллионов тонн угля, чего в истории подземной добычи России еще не было.
Средняя длина выемочных столбов за этот период в компании возросла с 1,3 до 2,5 километра. Новые участки планируются длиной до 3,5 километра и более. Это позволяет увеличить объем готовых к выемке запасов угля в выемочном столбе и сократить количество дорогостоящих перемонтажей оборудования.
Однако новые технологические схемы одновременно требуют оптимизации пространственно-планировочных решений, корректной оценки рисков возникновения аварий. При этом повышение интенсивности воздействия на массив в сочетании с постоянным углублением горных работ, ростом природной газоносности пластов и геодинамической опасности предъявляет особые требования как к качеству проектов отработки пластов, так и к организации мониторинга и контроля технологических процессов и окружающей среды в процессе ведения горных работ. По оценкам специалистов, при наличии на шахте лишь одного очистного забоя потери от простоев комплексного механизированного забоя могут доходить до 2 000 долларов в час.
При совершенствовании технологических решений подземщики стараются применять очистные механизированные комплексы с интеллектуальной системой управления производством. Например, в «СУЭК-Кузбасс» используют топовые разработки Joy Mining Machinery (Joy Global), DBT (Caterpillar Mining), TAGOR (KOPEX Group). К сожалению, сегодня для российских угольщиков использование «иностранцев», как отметил Владимир Артемьев, заместитель генерального директора — директор по производственным операциям АО «СУЭК», — вынужденная мера, так как отечественные разработки уступают зарубежным аналогам и пока неспособны работать по 24 часа в сутки. Так, суэковцы — к слову, первыми в России — смонтировали произведенный на российском заводе комбайн «Урал-400», но, как показали первые испытания, он еще требует доработки.
Хотя подвижки в вопросе импортозамещения все же есть. По информации того же Владимира Артемьева, к примеру, предприятие «Сиб-Дамель», подразделение «СУЭК-Кузбасс», сегодня активно применяет собственные разработки при производстве ленточных конвейеров, которые раньше закупались в Германии.
Только кнопки нажимать?
Активно дискутировался вопрос о применении IТ-технологий на всех этапах подземной угледобычи с возможностью создания «умной шахты», предусматривающей так называемую безлюдную выемку угля.
Проблема здесь в том, что ученые и производственники до сих пор не пришли к единому мнению, что такое эта самая «умная шахта».
Так, многие считают «умной» такую, где все, что можно, автоматизировано, однако их противники утверждают, что этого мало, необходимо еще использование IT-технологий на всех стадиях производственного процесса.
К тому же с развитием технологий само понятие дробится. Так, по словам Олега Казанина, профессора Санкт-Петербургского горного университета, пришло время выделить из «умной» так называемую «зеленую» и даже «невидимую» шахту, работающую с использованием экологически чистых технологий.
Быстрее собравшиеся пришли к согласию при обсуждении «шахты 2035 года». Идеальный прогноз здесь такой — это будет компактное предприятие по стационарной структуре (вентиляторы главного проветривания, в частности, не останутся, как сейчас, привязаны к одной точке, а будут использоваться в модульном исполнении). Инженерная мысль будет двигаться к улучшению использования ленточных конвейерных лент, поднимая их скорость движения. Больше внимания будет уделяться вопросам дегазации и проветривания. Продолжится увеличение нагрузки на очистной забой, увеличение длины ствола и выемочного участка (чтобы поле достигало не менее 5 километров). На подземных горных работах будет локальная роботизация. А в идеале шахтерам останется «только кнопки нажимать», контролируя и управляя техникой. Так что в приоритете у будущих шахтеров будет интеллект, а не мускульная сила.
Стратегический ход — «действенные кадры»
Качество инженерных кадров становится одним из ключевых факторов конкурентоспособности государства. И, что особенно важно, — основой для его технологической и экономической независимости. Для индустриального Кузбасса — это вообще вопрос первостепенной важности.
— Причем недостаточно просто набрать сотрудников на предприятие, — отмечает Владимир Галкин, председатель правления ООО «НИИОГР». — Необходимо формирование действенного кадрового резерва — людей, которые не ждут должности, а заинтересованы в личностном развитии, способны развиваться инновационно, быстро и качественно интегрироваться в производство.
В этой связи неудивительно активное внимание, уделяемое в АО «СУЭК» воспитанию новой генерации сотрудников, способных эффективно планировать и управлять производственными активами компании с учетом современных и будущих вызовов. Приоритет здесь — отбирать и развивать специалистов, способных работать в команде, уметь генерировать и доказывать состоятельность своих идей и реализовывать на практике полученные результаты.
Для развития персонала внутри компании работают «Горная школа», сформированы советы молодежи во всех регионах присутствия. Кандидаты на повышение проходят стажировки внутри компании и на зарубежных предприятиях, принимают участие в Президентской программе подготовки инженерных кадров на федеральном уровне, научно-практических конференциях, конкурсах по инновациям.
Впрочем, в компании признают, что проблема кадров по-прежнему актуальна. Так, Анатолий Мешков, первый заместитель генерального директора — технический директор АО «СУЭК-Кузбасс», отметил, что выпускники престижных горных вузов Москвы и Санкт-Петербурга, в том числе урожденные кузбассовцы, не слишком спешат возвращаться в родные края.
Зато уже не первый год продолжается сотрудничество компании с Кузбасским государственным техническим университетом. В частности, стороны успешно используют форму целевого набора студентов. В этом году в вузе от АО «СУЭК-Кузбасс» продолжают обучаться 34 студента-целевика. Администрацией «СУЭК-Кузбасс» для обучающихся установлены единовременные денежные вознаграждения. В первом семестре — от пяти до пятнадцати тысяч рублей, в зависимости от успехов в учебе, во втором — от семи до двадцати одной тысячи рублей. Это значимые для ребят суммы и отличный мотиватор для успешного обучения.
В период освоения образовательных программ на предприятиях
«СУЭК-Кузбасс» ежегодно проходят практику более 200 студентов профильных вузов и колледжей с последующим трудоустройством, как в период обучения, так и по окончании учебных учреждений.
За связь с наукой!
В рамках совместной деятельности университета и «СУЭК-Кузбасс», как сообщил и.о. ректора КузГТУ Андрей Кречетов, за шесть лет разработано и реализовано 87 инновационных и практико-ориентированных научных проектов на сумму 189,6 миллиона рублей.
Так, были разработаны мероприятия по повышению нагрузок на высокопроизводительные очистные забои угольных шахт, благодаря которым на 40% повышены несущие способности крепи; оптимизированы расходы на поддержание выработок в надлежащем состоянии.
Сразу несколько проектов реализуют специалисты «СУЭК-Кузбасс» и ученые КузГТУ в сфере экологии. К примеру, только на двух обогатительных фабриках шахт имениКирова и «Комсомолец» за год образуется более 1,3 миллиона тонн отходов углеобогащения, которые не используются, а складируются на внешних отвалах, что приводит к прямым потерям угля.
Для утилизации отходов ученые предложили их сжигание в виде водоугольных суспензий — жидкого угольного топлива. В этом случае обеспечивается использование всего добытого угля по его прямому назначению, а образующиеся при сжигании золошлаковые отходы являются исходным материалом для получения дешевых компонентов при производстве строительных материалов. В результате имеется возможность существенно сократить объемы площадей, занятых отвалами, шламовыми площадками, гидроотвалами и отстойниками, и рекультивировать нарушенные земли.
Учеными КузГТУ совместно со специалистами ООО НПЦ «Сибэкотехника» был создан экспериментальный технологический комплекс по приготовлению и сжиганию суспензионного водоугольного топлива. При этом, как отметил Василий Мурко, профессор кафедры теоретической и геотехнической механики КузГТУ, стоимость топливной составляющей на производство одной гикокалории снижается не менее чем в 1,5 раза, а уровень вредных газовых выбросов — существенно ниже допустимых значений. Сейчас прорабатывается вопрос о внедрении разработанного комплекса на предприятиях «СУЭК-Кузбасс».
Александр ПОНОМАРЁВ